뛰어난 내구성과 정밀성으로 유명한 카바이드 슬리터 나이프 생산은 일련의 정밀한 단계를 거쳐야 하는 매우 꼼꼼한 공정입니다. 원자재부터 최종 포장 제품까지의 과정을 자세히 설명하는 10단계로 구성된 간략한 가이드를 소개합니다.
1. 금속 분말 선정 및 혼합: 첫 번째 단계는 고품질 텅스텐 카바이드 분말과 코발트 바인더를 신중하게 선택하고 계량하는 것입니다. 이 분말들은 원하는 나이프 특성을 얻기 위해 미리 정해진 비율로 꼼꼼하게 혼합됩니다.
2. 분쇄 및 체질: 혼합된 분말은 균일한 입자 크기와 분포를 보장하기 위해 분쇄 과정을 거친 후, 불순물을 제거하고 일관성을 보장하기 위해 체질 과정을 거칩니다.
3. 프레싱: 고압 프레스를 사용하여 미세 분말 혼합물을 최종 칼날과 유사한 모양으로 압축합니다. 분말 야금이라고 하는 이 공정은 소결 전에도 형태를 유지하는 녹색 성형체를 형성합니다.
4. 소결: 성형체를 제어된 분위기로에서 1,400°C 이상의 온도로 가열합니다. 이 과정에서 탄화물 입자와 결합제가 융합되어 치밀하고 매우 단단한 재료가 형성됩니다.
5. 연삭: 소결 후, 슬리터 나이프 블랭크는 정밀한 원형 모양과 날카로운 날을 얻기 위해 연삭 과정을 거칩니다. 첨단 CNC 기계는 미크론 단위의 정확도를 보장합니다.
6. 구멍 뚫기 및 장착 준비: 필요한 경우, 엄격한 허용 오차를 준수하여 커터 헤드나 아버에 장착하기 위해 칼날 본체에 구멍을 뚫습니다.
7. 표면 처리: 내마모성과 수명을 강화하기 위해 슬리터 나이프 표면을 물리 기상 증착(PVD)을 사용하여 질화 티타늄(TiN)과 같은 재료로 코팅할 수 있습니다.
8. 품질 관리: 각 슬리터 나이프는 치수 검사, 경도 테스트, 시각 검사 등 엄격한 검사를 거쳐 업계 표준과 고객 사양을 충족하는지 확인합니다.
9. 밸런싱: 최적의 성능을 위해 슬리터 나이프는 고속 회전 중 진동을 최소화하도록 균형을 맞춰 원활한 절단 작업을 보장합니다.
10. 포장: 마지막으로, 칼날은 운송 중 손상을 방지하기 위해 꼼꼼하게 포장됩니다. 칼날은 건조한 환경을 유지하기 위해 방습제와 함께 보호 슬리브나 상자에 넣은 후, 밀봉하고 라벨을 붙여 배송합니다.
원시 금속 분말부터 정교하게 제작된 절삭 공구까지, 텅스텐 카바이드 원형 블레이드 생산의 각 단계는 다양한 산업 분야에서 탁월한 성능을 발휘하는 데 기여합니다.
게시 시간: 2024년 7월 15일
